本钢厂内运输用上无人驾驶重卡

本钢厂内运输用上无人驾驶重卡

实现远程启动，移动端全过程可视化管理

　　本报讯　记者王铁军报道　原料卷通过无人驾驶重卡车从成品库运送至原料库，本钢物流运输正式进入“智跑”时代。

　　10月23日，记者在本钢集团板材厂厂区看到，一个个原料卷通过无人驾驶重卡车从板材一热轧成品库运送至本钢浦项原料库，标志着两个区域间2.5公里的路程已实现无人驾驶运输，这是国内钢铁企业首次将无人驾驶技术应用于厂内短途倒运。

　　据本钢集团板材物流中心生产运输室区域工程师张旭介绍，本钢物流运输无人驾驶技术使用的重卡车载重达50吨以上，通过激光雷达、高清摄像头等传感器自主感知周围环境，实现车辆的实时决策和控制，无需驾驶员即可实现自动化安全驾驶。按照目前板材厂厂区短途倒运现状，无人驾驶车辆使用后，在保证生产运输需求的同时，可降低故障率，年可节省维修成本40余万元，日常维护成本可降低30%。此外，可减少司机48人，降低人工成本200余万元。

　　自今年6月21日测试车辆进入本钢集团板材厂厂区以来，该项目一期工程已完成云控平台功能开发、地图采集、运行线路测试、装卸地点测试、重载车辆全流程调试、避让测试等工作，实现了远程启动、手机操作端完成目的地下发、避障绕行、红绿灯检测、自主泊车、车道保持、云控调度、视频实时回传等多项功能。

　　近年来，本钢集团大力推进数字化转型，赋能高质量发展。无人驾驶技术应用于厂内物资短途倒运，依托的是本钢板材物流中心引进的物流车队运输管理系统——通过本钢PC端建立物流业务协同平台，根据业务类型配置监控节点，搭建任务单、物流单线上传送模式，在任务、派单、装车、发运、在途、异常、签收的全过程实施移动端可视化管理。同时，该系统还能不断优化物流运输计划，实现物流运输任务情况实时查询，进而减少车辆等待时间，提高装卸效率，降低物流运输成本。

　　未来，本钢集团板材厂厂内原料卷倒运将陆续采用无人驾驶技术，通过“智跑”进一步降低油耗，实现绿色发展，助力企业高质量发展。